Comprar sin saber qué necesita producción sale caro de dos maneras: el material que falta detiene la máquina, y el que sobra inmoviliza caja en la bodega. Ambas pasan al mismo tiempo en muchos talleres, con proyectos parados por un faltante mientras hay láminas que nadie pidió acumulando polvo.
El MRP es el método que resuelve esto. En este artículo explicamos qué es, cómo se calcula con un ejemplo de un taller que fabrica bajo pedido y por qué en la práctica suele fallar.
Qué es el MRP
MRP significa Material Requirements Planning, planeación de requerimientos de materiales. Responde tres preguntas: qué material se necesita, cuánto y cuándo. Para responderlas usa tres insumos:
- Lo que se va a fabricar y para cuándo: los pedidos y su cronograma.
- De qué está hecho cada producto: la lista de materiales (BoM).
- Lo que ya se tiene: el inventario disponible y lo que ya está pedido a proveedores.
En una fábrica que produce para inventario, el MRP parte de un pronóstico de ventas. En un taller bajo pedido parte de algo más concreto: los proyectos confirmados. Eso lo hace más preciso, siempre que la lista de materiales esté completa.
Cómo se calcula: necesidades brutas y netas
La lógica central es una resta:
Necesidad neta = Necesidad bruta − Inventario disponible − Pedidos en camino
Y la fecha de pedido sale de restar el tiempo de entrega del proveedor a la fecha en que la tarea necesita el material.
Ejemplo en un taller de metalmecánica
Un taller tiene confirmados dos proyectos que usan acero 4140 en barra de 2 pulgadas:
- Proyecto 1: 12 ejes de 400 mm. Necesita 4,8 m de barra. El mecanizado empieza el día 10.
- Proyecto 2: 20 bujes de 150 mm. Necesita 3,0 m. El torneado empieza el día 18.
Necesidad bruta: 7,8 m. En bodega hay una barra de 3 m, pero 1 m ya está reservado para otro pedido; disponible real: 2 m. No hay nada pedido.
Necesidad neta: 7,8 − 2 = 5,8 m. Considerando el desperdicio por cortes y que el proveedor vende barras de 6 m, se pide una barra de 6 m.
El proveedor tarda 5 días hábiles. Como el primer proyecto necesita el material el día 10, la orden de compra debe salir a más tardar el día 5, y con un margen de seguridad, antes.
Observe el detalle que más errores causa: la barra en bodega no estaba completamente libre. Si el cálculo hubiera usado los 3 m, el taller habría comprado de menos y uno de los proyectos se habría detenido.
Por qué el MRP falla en la práctica
1. La lista de materiales está incompleta
Si la BoM se queda en «molde completo» y no baja hasta piezas y materia prima, el MRP no tiene qué calcular. Compras termina pidiendo por experiencia.
2. El inventario no es confiable
Si las salidas a máquina no se registran, el sistema cree que hay material que ya se usó. El primer conteo físico después de meses suele ser una sorpresa.
3. No hay reservas por proyecto
Sin reservas, dos proyectos ven el mismo material como disponible y el primero que llega lo consume.
4. Compras no ve el cronograma
Si compras sabe qué pedir pero no cuándo empieza la tarea, prioriza mal: apura lo que no es crítico y deja para después el material de la ruta crítica.
Cuánto cuesta comprar sin MRP
Cada taller tiene sus números, pero los costos son siempre los mismos: horas de máquina y operario paradas esperando material, fletes urgentes para recuperar el atraso, compras duplicadas, material obsoleto en bodega y, sobre todo, entregas tarde. Vale la pena hacer el ejercicio con los últimos tres proyectos atrasados: ¿cuántos días se perdieron esperando material?
Cómo empezar sin un proyecto de ERP
- Arme la lista de materiales de sus proyectos hasta materia prima, con medidas y material.
- Haga un conteo físico y cargue el inventario inicial.
- Registre cada entrada y salida desde ese día.
- Reserve el material para cada orden en cuanto se confirma.
- Antes de liberar el corte, verifique que el proyecto tenga el 100 % del material.
Cómo lo resuelve Industric
En Industric, las requisiciones salen de las piezas faltantes de la lista de materiales, el inventario se lleva por bodega con un registro de movimientos que no se puede borrar, el material se reserva por orden de trabajo y un indicador muestra el porcentaje de disponibilidad de cada proyecto antes de liberar el corte. Lo detallamos en la guía de compras e inventario y en el módulo de compras e inventario.
Preguntas frecuentes
Dudas comunes sobre el MRP
¿Qué diferencia hay entre MRP y ERP?
El MRP calcula necesidades de materiales. Un ERP es un sistema más amplio que suele incluir contabilidad, facturación, nómina y, a veces, un módulo MRP. Un taller puede tener su contabilidad en un software contable y la planeación de materiales en un sistema de producción.
¿El MRP sirve si cada pedido es distinto?
Sí, e incluso es más preciso, porque parte de pedidos confirmados y no de pronósticos. La condición es armar la lista de materiales de cada pedido antes de comprar.
¿Qué es el stock de seguridad?
Una cantidad mínima que se mantiene para absorber variaciones de demanda o de entrega del proveedor. En un taller bajo pedido se usa sobre todo para tornillería, consumibles y materiales de alta rotación.
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