La mayoría de los talleres prometen fechas con una capacidad que no tienen. No por mala fe: porque calculan con las horas del papel, no con las de la planta. El resultado es un cronograma que es optimista desde el día uno y una semana final de horas extra para cumplir.
Este artículo explica cómo calcular la capacidad de producción de un taller, con un ejemplo, y cómo usarla para comprometer fechas que se puedan cumplir.
Tres capacidades distintas
- Capacidad teórica: todas las horas que la máquina o la persona podría trabajar. Por ejemplo, un turno de 8 horas, 5 días a la semana.
- Capacidad disponible: la teórica menos lo que ya se sabe que no se va a usar: pausas, mantenimiento programado, reuniones, festivos.
- Capacidad efectiva (real): la disponible multiplicada por la eficiencia que de verdad logra la planta, considerando preparaciones, paros no planificados, reprocesos y esperas.
El error clásico es planificar con la primera y ejecutar con la tercera.
Ejemplo: un centro de mecanizado en una semana
Capacidad teórica
Un turno de 9 horas de lunes a viernes: 45 horas a la semana.
Capacidad disponible
Descontando una hora diaria de almuerzo y pausas (5 horas) y 2 horas de mantenimiento preventivo semanal, quedan 38 horas. Si la semana tiene un festivo, quedan 30,4. En Colombia, con su número de festivos al año, este ajuste no es menor: conviene cargar el calendario de festivos en la planeación.
Capacidad efectiva
Si los registros de planta muestran que, del tiempo disponible, la máquina mecaniza en promedio el 70 % (el resto se va en preparaciones, paros y esperas), la capacidad efectiva es 38 × 0,70 = 26,6 horas por semana.
Si el taller cotiza y planifica con 45 horas, está prometiendo un 69 % más de lo que puede hacer esa máquina. Esa diferencia es exactamente la que después se paga en horas extra o en entregas tarde.
De dónde sale la eficiencia real
El 70 % del ejemplo no se inventa: se mide. Hay dos formas:
- Registro de tiempos por operación: el operario marca inicio y fin de preparación y de mecanizado de cada pieza. Con unas semanas de datos se obtiene la proporción de tiempo productivo por máquina.
- OEE: el indicador de eficiencia general de los equipos desglosa las pérdidas en disponibilidad, rendimiento y calidad. Lo explicamos en qué es el OEE y cómo se calcula.
Carga contra capacidad
Con la capacidad efectiva calculada, el siguiente paso es compararla con la carga: las horas de trabajo que los pedidos confirmados le asignan a cada recurso en cada semana.
- Si la carga está por debajo del 85 % de la capacidad efectiva, hay margen para absorber imprevistos.
- Si está cerca del 100 %, cualquier imprevisto se convierte en atraso.
- Si está por encima, el plan no se va a cumplir sin horas extra, subcontratación o mover fechas.
Lo importante es hacerlo por recurso, no por planta. Un taller puede tener capacidad de sobra en tornos y estar saturado en electroerosión. La máquina saturada es el cuello de botella, y es la que define cuántos proyectos puede sacar el taller.
Cómo comprometer fechas realistas
- Calcule la capacidad efectiva de cada recurso crítico con datos reales.
- Arme el cronograma del pedido nuevo con sus dependencias y su ruta crítica.
- Superponga el pedido a la carga actual del cuello de botella.
- Simule el efecto en los pedidos ya comprometidos antes de aceptar.
- Agregue un margen proporcional a la incertidumbre del pedido: un molde nuevo con diseño propio necesita más que una repetición.
Por qué la mayoría de los talleres subestiman el problema
- La capacidad se calcula una vez, cuando se compra la máquina, y no se revisa.
- Las preparaciones se consideran parte del mecanizado y desaparecen del cálculo.
- Los retrabajos no se cuentan como consumo de capacidad.
- Se planifica cada proyecto por separado, sin ver que todos usan la misma máquina.
Cómo lo resuelve Industric
En Industric, los tiempos reales de cada operación llegan desde la terminal de taller, el cronograma de cada orden se arma con dependencias y asignación de máquinas, la ruta crítica se recalcula con lo que pasa en planta y la simulación «qué pasa si» muestra el impacto de un pedido nuevo antes de comprometer la fecha. Lo detallamos en la guía de proyectos y planificación.
Preguntas frecuentes
Dudas comunes sobre capacidad de producción
¿Qué es un cuello de botella?
El recurso con la carga más alta respecto a su capacidad. Define el ritmo de todo el taller: una hora ganada en el cuello de botella es una hora ganada en la planta; una hora ganada en otro recurso no cambia la salida.
¿Cada cuánto se debe recalcular la capacidad?
Con registros de tiempos automáticos, se puede revisar cada semana. Como mínimo, cuando cambian los turnos, la mezcla de productos o se incorpora una máquina.
¿Las horas extra son capacidad?
Son capacidad de emergencia. Si se usan todas las semanas, el plan está mal calibrado y conviene revisar la capacidad efectiva o la carga aceptada.
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